Kateri dejavniki vplivajo na učinek naogljičenja sredstva za naogljičenje pri litju

Na učinek karburizatorja v procesu uporabe vplivajo naslednji dejavniki:
1. Vpliv velikosti delcev karburizatorja na stopnjo absorpcije
Postopek naogljičenja z naogljičenjem vključuje postopek difuzije raztapljanja in proces izgube oksidacije. Velikost delcev karburizatorja je drugačna, stopnja raztapljanja in difuzije ter stopnja izgube oksidacije so različni, stopnja absorpcijske stopnje karburizatorja pa je odvisna od celovitega učinka hitrosti raztapljanja in difuzije karburizatorja ter izgube oksidacije stopnja. V normalnih okoliščinah so delci karburizatorja majhni, stopnja raztapljanja je hitra in stopnja izgube je velika; Karburizer ima veliko velikost delcev, počasno stopnjo raztapljanja in majhno stopnjo izgube. Na primer, v 110 kg visokofrekvenčni indukcijski peči se majhna velikost delcev karburizatorja hitro raztopi in večina je bila raztopljena v železovi tekočini pred oksidacijsko izgubo in le majhen del se izgubi, tako da absorpcija stopnja je visoka. V 60-kilogramski indukcijski peči sta premer in zmogljivost peči velika in če je velikost delcev karburizatorja premajhna glede na premer in zmogljivost peči, je stopnja izgube hitra in stopnja absorpcije nizka. V primerjavi s premerom in zmogljivostjo peči je stopnja raztapljanja karburizatorja hitrejša, stopnja izgube je počasnejša, raztapljanje ima prevladujočo vlogo in stopnja absorpcije je visoka. Zato je izbira velikosti karburizatorja povezana s premerom in zmogljivostjo peči. Na splošno sta premer in zmogljivost peči velika, velikost karburizatorja pa večja. Nasprotno, velikost delcev karburizatorja je manjša.
2. Vpliv dodane količine karburizatorja na stopnjo absorpcije
Pri določeni nasičenosti, večja kot je dodana količina karburizatorja, daljši kot je čas, potreben za raztapljanje in difuzijo, večja je ustrezna izguba in stopnja absorpcije se bo zmanjšala.
3. Koncentracija nasičenosti je določena in vpliv temperature na stopnjo absorpcije karburizatorja
Z vidika kinetike in termodinamike se stopnja absorpcije karburizatorja zmanjša, ko je ravnotežna temperatura višja. Ko je temperatura naogljičenja pod ravnotežno temperaturo, se nasičena topnost ogljika zmanjša zaradi nižje temperature, stopnja raztapljanja in difuzije ogljika pa se zmanjša, zato je tudi izkoristek manjši. Zato je, ko je temperatura naogljičenja pri ravnovesni temperaturi, stopnja absorpcije naogljičila {najvišja}. Ker pa na temperaturo tekočega železa vedno vplivajo številni dejavniki v laboratoriju in proizvodnem procesu, dejanska temperatura naogljičenja niha približno 10 stopinj C od izračunane ravnotežne temperature.
4. Vpliv mešanja tekočega železa na stopnjo absorpcije karburizatorja
Preden se karburizator popolnoma raztopi, je čas mešanja dolg in stopnja absorpcije visoka. Mešanje spodbuja raztapljanje in difuzijo ogljika ter zmanjšuje izgubo pri gorenju karburizatorja, ki plava na površini. Mešanje lahko tudi skrajša čas zadrževanja karburizacije, skrajša proizvodni cikel in prepreči gorenje legirnih elementov v tekočem železu. Vendar pa je čas mešanja predolg, ne samo, da močno vpliva na življenjsko dobo peči, ampak tudi po raztapljanju karburizatorja bo mešanje poslabšalo izgubo ogljika v železovi tekočini. Zato mora biti ustrezen čas mešanja tekočega železa, da se zagotovi, da se karburizer popolnoma raztopi.
5. Vpliv kemične sestave utekočinjenega železa na stopnjo absorpcije karburizatorja
Ko je začetna vsebnost ogljika v tekočem železu visoka, je pod določeno mejo raztapljanja stopnja absorpcije karburizatorja počasna, količina absorpcije je majhna, izguba pri gorenju je relativno velika in stopnja absorpcije karburizatorja je nizka. Ko je začetna vsebnost ogljika v tekočem železu nizka, je ravno nasprotno. Poleg tega silicij in žveplo v tekočem železu ovirata absorpcijo ogljika in zmanjšata stopnjo absorpcije karburizatorja. Mangan prispeva k absorpciji ogljika in izboljša stopnjo absorpcije karburizatorja. Po stopnji vpliva je največji silicij, sledi mu mangan, manjši pa imata ogljik in žveplo. Zato je treba v dejanskem proizvodnem procesu najprej dodati mangan, nato ogljik in dodati silicij.